1、引言：從“痛點（diǎn）”到“焦點”的產業命題

在塑料、化工、製藥、食品添加劑等工業領域，造粒工藝（如塑料擠出造粒、熔融造（zào）粒、濕法造粒等）是生產鏈條（tiáo）中的關鍵環節。然而，這一環節往往伴隨著揮發（fā）性有機物（VOCs）的無組織排放——原料加熱熔融時的揮發、添加劑（如增塑劑、穩定劑）的分解、濕（shī）法造粒中有機溶劑的使用等，均（jun1）會導致VOCs（如苯係物、酯類、酮類、非甲烷總烴等（děng））逸散至空氣中。

據生態環境部2021年重點行業VOCs排放調研數據顯示，造粒工序在塑料加工行業的VOCs排放占（zhàn）比可達15%-25%，部分中小型企業甚至因治理設施缺失或低效，成為區域臭氧汙染的前置源頭。隨著（zhe）“十四（sì）五”期間國家“減汙降碳協（xié）同增效”戰略的深入推進，以及《揮發性有機（jī）物無組織排放控製標準》（GB 37822-2019）、《重（chóng）點行業揮發性有機物綜合治理方案》等政策的落地，造粒（lì）行（háng）業的VOCs治理已（yǐ）從“可選動作”轉（zhuǎn）變為“必答題（tí）”。

2、行業現狀：治理挑戰與（yǔ）痛點解析

2.1、排放（fàng）特征：複雜性與（yǔ）間歇性並存（cún）

造粒（lì）工（gōng）藝的VOCs排放（fàng）具有顯著的行業特異性（xìng）：

塑料造粒（如PE、PP、PVC）：高（gāo）溫熔融（通常180-280℃）導致聚合物中殘（cán）留單體（如（rú）苯乙烯、氯（lǜ）乙（yǐ）烯（xī））、增塑劑（如鄰苯二甲酸酯）揮發，廢氣以高溫、高濃度非甲烷總烴（NMHC）為主，部分含腐蝕（shí）性組分（fèn）（如PVC分解產生的HCl）。

化工造粒（如農藥、染料）：濕法造粒過（guò）程中常使（shǐ）用乙醇（chún）、丙（bǐng）酮等有機溶劑（jì）作為粘結劑，廢（fèi）氣含高活（huó）性VOCs（如芳香烴、鹵代（dài）烴），且（qiě）排放呈間歇脈衝（chōng）式（與進料、攪拌工序同步）。

食品/醫藥造粒：雖原料（liào）毒性較低，但香精、粘合劑中的揮發性有機（jī）物（如乙酸乙酯、檸檬烯）仍需合規（guī）處置，對治（zhì）理技術的低二次汙染要求更高。

2.2、傳統治（zhì）理模式的局（jú）限性

過去（qù），部分企業采用“單一活性炭吸附（fù）”“直接高空排放（fàng）”等低成本方式，但實際效果不佳（jiā）：活性炭易因高溫廢氣（如塑料造粒（lì）的250℃?煙氣）失活，且未及時更換時成（chéng）為二次汙染源；無組織的無序排放則導致廠區周邊異味（wèi）投訴頻發，甚至引發居民環（huán）保糾（jiū）紛。

2020年某省環保督察案例顯示，一家塑料造粒企業因僅安裝簡易水噴淋（lín）裝置（對非水溶性（xìng）VOCs去除率不足30%?），VOCs排放濃度超標5倍?（實測800mg/m?，標準限值120mg/m?），最終被（bèi）責令停產整改並罰款50萬元。此類事件倒逼行業重新審視治理技術的適配性。

3、技術升級：從“粗放攔截（jié）”到（dào）“精準治理”的創新實踐

針對造粒行業VOCs的“高（gāo）溫、高腐蝕、成分（fèn）複雜”特（tè）性，當（dāng）前主流治理方案正從“單一技術”向“組合工藝”迭代，核心邏（luó）輯是?“前端（duān）預處理+核心淨化+深度後處理”的全（quán）流程管控（kòng）。

3.1、主（zhǔ）流技術路線（xiàn）與（yǔ）適配場景

3.1.1、RTO（蓄熱式熱氧化）：高溫焚燒的高（gāo）效之選

原理：通過（guò）陶瓷蓄熱體回收燃燒熱量（熱效率＞95%），將VOCs在（zài）750-850℃高（gāo）溫下氧化分解為二氧化碳和水，適（shì）用於連續（xù）、高濃度（＞5000mg/立方米）?的塑料造粒廢氣。

優勢：處理效率（lǜ）＞99%，熱能（néng）可回用於車間（jiān）供熱，長期運行成本低；陶瓷蓄熱體抗腐蝕設計（如添加氧化鋯塗層）可（kě）應對含HCl等酸性氣體的工況。

案例：江（jiāng）蘇某大型PVC造粒企（qǐ）業采用“旋風除塵+急（jí）冷降溫+RTO焚燒”組合工藝，將原排放濃（nóng）度800mg/立方米降至＜50mg/立方米（低於《合成樹脂工業汙染物排（pái）放標準》GB 31572-2015限值60mg/立方米），年減排VOCs約120噸（企業年排放（fàng）量原（yuán）約150噸），同時通過餘熱回收節省蒸汽成本約200萬元/年（車間供熱替代）。

3.1.2、RCO（蓄熱式（shì）催化燃燒）：低（dī）溫（wēn）催化的經濟方案

適（shì）用場景：化工造（zào）粒中使用高（gāo）沸點溶劑（如DMF、乙二醇）或間歇式（shì）生產的工況。先通過冷凝（-20℃至（zhì）5℃）回收大部分液態VOCs（回收率約60%-80%），剩餘低濃度氣體（＜500mg/立方米）再經活性炭吸附或RCO處理，綜合去除效（xiào）率可達95%以上。

優勢：能耗低於RTO40%-60%，無明火燃燒（shāo）更安全；催化劑選擇性高，可避免二噁英（yīng）等二次汙染物（wù）生成。

注意點：需定期更換催化劑（一般3-5年），且對廢氣中的硫、磷、矽等雜質敏感（易（yì）導致催（cuī）化劑中毒）。

3.1.3、“冷凝+吸附（fù）/催化”組（zǔ）合工藝：針對高（gāo）沸點/間歇排放

適用場景：化（huà）工造粒中使用高沸點（diǎn）溶（róng）劑（如DMF、乙二（èr）醇）或間歇式生產的工況。先通（tōng）過冷凝（-20℃至5℃）回收大部分液態VOCs（回收率約60%-80%），剩餘低濃度氣體（＜500mg/立方米（mǐ））再經活性炭吸（xī）附（fù）或RCO處理，綜合去除效率可達（dá）95%以上。

3.1.4、“水噴淋（lín）+UV光氧（yǎng）/等離子”（過渡方案）?

局（jú）限性：水（shuǐ）噴淋對非水溶性VOCs（如（rú）苯係物）幾（jǐ）乎無效（去除率＜10%），UV光氧易（yì）因廢氣中（zhōng）的粉塵、濕度導致燈管表麵汙染失效，等離子體存在安全隱患（如（rú）高壓放電引發爆炸）。目前僅作為輔（fǔ）助預處理手段，不建議單獨用於達標排放。

3.2、關鍵配套：預處理與監測係統的“隱形（xíng）價值”

預處理不可忽視：高溫廢氣需先通過“旋風除塵（chén）+急冷塔”降（jiàng）溫（控製催化燃燒入口溫度＜400℃），並去除顆粒物（避免堵塞（sāi）催化劑或蓄熱（rè）體）；含腐蝕性組分（如HCl）時，需增（zēng）設堿液洗滌塔（pH控製在6-9）中和（hé）。

智（zhì）能監測閉環：安裝VOCs在線監測儀（如PID或FID傳感器），實時反饋排放濃度（精（jīng）度±5%），聯動風機頻率與治理設備運行參數，確保穩定（dìng）達標；部分園區要求（qiú）數據聯網至環保部門監管平台（傳輸頻率≥1次/分鍾）。

4、政策驅動與市場機（jī）遇：從“被動（dòng）合（hé）規”到“主動升級”

2021年以來，多地出台造粒行業專項（xiàng）治理要求：

浙江省（shěng）《塑料製品行業揮（huī）發性（xìng）有（yǒu）機物（wù）汙染防治可行技術指南》明確要（yào）求，新建項目須采用RTO/RCO等高效技術（處理效率≥95%?），現有企業（yè）2025年底前完成改造；

廣東省將造粒工序納入“重點（diǎn）排汙單位”，要（yào）求安裝工況監控與排放數據實（shí）時公開（延遲≤1小時）；

國家發改委《綠色低碳轉型產業指導（dǎo）目錄（lù）（2024年版）》中，“工業VOCs深度治理裝備製造”被列為鼓勵類項目（mù），部分省市對采用先進（jìn）治理技術的企業給予補（bǔ）貼（如江蘇省對RTO投資給予30%-40%的技改（gǎi）補助，單個項目最（zuì）高500萬元（yuán））。

市場層麵，據E20環（huán）境平台預測，2022-2025年我國造粒行業VOCs治理（lǐ）市場規模（mó）將保持12%-15%的（de）年增速，其中“高效組合（hé）工藝+智慧運維”服務模式成為（wéi）頭部環保企業（如清新環境、龍淨環保（bǎo）、航天凱天）的競爭焦點。

5、未來趨勢（shì）：綠色（sè）化、智能化（huà）與全生命周期管理（lǐ）

材料創新：開發耐（nài）高溫（1000℃以上）、抗腐蝕（針對氯化氫（qīng）、二氧化硫）的新型蓄熱陶瓷與催化劑載體（如稀土複合氧化物），延長設備（bèi）使用壽命（目標＞10年）；

低碳融合：結合餘熱回收（如RTO煙氣用於車間供暖（nuǎn）或發電，能源利用率提升30%）、生物法（fǎ）（針對低濃度廢氣，成本降低20%）等低（dī）碳技術，降低治理過程的碳排放（目標單位處理量碳排（pái）放＜0.5kg 二氧化碳/立方米 VOCs）；

全流程管（guǎn）控：從原料替代（如（rú）使用水性油墨、低VOCs含量添（tiān）加劑，單（dān）體殘留量＜0.1%）到工藝優（yōu）化（如密閉投料、負（fù）壓收集，無（wú）組織排放量減少80%），推動“源頭-過程-末端”協同減排。

6、結語：治理即競爭（zhēng）力

對於造粒企業而言，VOCs治理已不再是單純的環保投入，而是關乎“生存（cún）與發展”的關鍵能力——合規排放是企業（yè）存續的底線（如《揮發性有機物無組織排放控製（zhì）標（biāo）準》GB 37822-2019要求廠區（qū）內NMHC無組織排放限值6mg/立方米），高效治理能降低能耗與原料損耗（如回（huí）收的VOCs可再利用，成本節約50-100元/噸原料），而智能化運維則能（néng）提升整體管理效率（人（rén）工成本降低30%）。隨著技術進步與政策加碼，率先完（wán）成（chéng）綠色（sè）轉型的企業，將在新一輪產（chǎn）業競爭中占據更有（yǒu）利的位置。